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22.インサーション・マシン5
4つのミス防止機能


24.設計者のためのチェックリスト

23.発生が予防できないクリンチング・ファスナーの不具合

クリンチング・ファスナーの品質管理には、数々の工程における品質管理体制が確立しています。  さらに、最終工程として、CCDカメラを駆使した選別機が用いられています。  そのために、形状的な不具合品は、まず市場に流れる事はありません。  また、インサーション・マシンは、出来る限りの製品不具合対策を行ってありますから、 極限までクリンチング・ファスナーの圧入製品の不具合は、少なくなっています。  しかし、あらゆる改善や、選別機を用いてもどうしようもない不具合というのは残念ながら存在します。
下記は、極めて根絶が困難な不具合の例です。

クリンチングスペーサーのローレットの欠け問題

一番、ポピュラーな、クリンチング・ファスナー(スペーサー)のローレット部の厚みは、0.5mmです。  この部分には板より高い硬度が必要で、 熱処理が施されていて、そのために割れやすくなっています。  また、クリンチング・ファスナー全体に主に防錆対策の目的から、めっきが施されています。  その、めっき作業中に、この割れやすいローレット部にクラックが発生する事があるのです。

めっき屋さんでは、めっき膜厚を均一にしたいという目的から、 クリンチング・ファスナーをめっき液に漬ける際などにバレル(籠)を何度もシェイクします。  この時の力が、たまたま運悪く1つのファスナーに集中 してしまうと、 ローレットにクラックが発生するのです。  勿論、バレルをシェイクしないで、めっきを行う事はコスト的にも不可能です。

完全に、ローレットが欠けてしまうのであれば、 最新の選別機でこれを認識する事が出来る場合もあります。  しかし、欠けるまでには至らず、クラックのみが発生した状態の不具合を、 長さ10mm程度で何万個もあるクリンチング・ファスナーの中から 発見する事は現実的に不可能です。

このクラックが発生したローレットは、 出荷時に全く正常であるかに見えても、 お客様にクリンチング・ファスナーを納入する袋の中や、 圧入後の製品に振動が加わった段階で、ポロっとローレットの一部が欠けてしまう事があります。

お客様から不具合対策を求められた場合、このローレット欠けの原因は、

   @ バレルの振動が大き過ぎた 
   A 焼きが入り過ぎた 
   B 輸送中の振動が大きかった

などが言えますので、それらを是正するといった対策書を作成する事になります。  しかし、このような対策を行っても発生確率が少なくなるだけで、ゼロには出来ません。


対策

現在この発生頻度は、100万分の1以下の極めて少ない頻度ですが、 対策が困難な不具合内容の典型例となります。  他にも、上記のように対策が困難な不具合内容があるかも知れませんが、 今のところ是正不能と言えるようなものは見つかっていません。

クリンチング・ファスナーの不具合が発生した場合の原因は、 人為的で初歩的なミスがその大半となっていますが、 それ以上に、 “クリンチング・ファスナーが長過ぎる”“中間的なサイズを使用している” など、 何らかの形で 設計上のミスや勘違いが呼び水 となっているという点が 非常に重要です。

上記の不具合にしても
長さ 20mm 以上のクリンチング・ファスナーでしか発生した事がありません。

クリンチング・ファスナー普及委員会   CF普及委員会にMailを送る